저압 주조는 액체 금속이 주물을 얻기 위해 압력 하에서 충전 및 응고 과정을 완료 할 수 있도록하는 주조 방법입니다. 사용되는 공기압은 일반적으로 약 20 ~ 70KPa로 매우 낮기 때문에 주조에서 가장 일반적으로 사용되는 주조 방법 중 하나 인 알루미늄 합금 다이캐스팅이 자주 사용됩니다.'가 저압 주조에 대해 자세히 살펴 보겠습니다.
저압 주조 원리
가스 압력의 작용으로 용융 금속은 아래에서 위로 스프 루로 들어가 라이저 파이프를 따라 상승하고 내부 러너를 통해 부드럽게 캐비티로 들어가며 주조가 완전히 될 때까지 도가니의 액체 표면에 가스 압력을 유지합니다. 응고. 그런 다음 액체 표면의 가스 압력이 해제되고 라이저 파이프의 응고되지 않은 용융 금속이 도가니로 다시 흐르고 금형이 다시 열리고 주물이 꺼집니다.
장점저압 주조
1. 가스와 잔해물이 적고 가압 속도를 변경할 수 있으며 녹은 수프는 층류로 채워집니다.
2. 바닥 주입식 충진이 채택되고, 용탕 충진이 안정적이며 튀는 현상이 없어서 가스의 포획과 금형 벽 및 코어의 침식을 피할 수있어 주물의 자격 률을 향상시킵니다.
3. 주물은 압력 하에서 결정화되고 주물의 구조가 조밀하고 윤곽이 깨끗하며 표면이 매끄럽고 기계적 특성이 높아 특히 크고 얇은 부품의 주조에 유리합니다.
4. 가압 속도를 변경할 수 있으며 녹은 수프는 층류로 채워집니다.
5. 저압 주조 금형 충진이 안정적이며 액체 흐름과 공기 흐름의 방향이 동일하여 기공, 슬래그 포함 및 기타 결함
6. 중력 다이 캐스팅에 비해 낮은 생산 효율. 다이캐스팅> 중력> 저압
7. 긴 주조주기와 열악한 생산성. 방향성 응고 및 용융 유동성을 유지하기 위해 금형 온도가 높아지고 응고 속도가 느립니다.
8. 게이트에 가까운 구조는 상대적으로 두껍고 하부 프로파일의 기계적 특성이 높지 않아 포괄적이고 엄격한 관리 (온도, 압력 등)가 필요합니다.
강력한 조립 및 충전 능력으로 인해 명확한 윤곽과 매끄러운 표면을 가진 주물 형성에 도움이되므로 중요한 알루미늄 합금 주물은 종종 저압 주조를 사용합니다.
저압 다이캐스팅의 장점
샌드 몰드, 금속 몰드 및 흑연 몰드를 사용할 수 있습니다.압력주사위주조. 충전 공정은 금형 주조 및 모래 주조와 같은 중력 주조와 다르며 고압 및 고속 충전을 사용하는 압력 주조와도 다릅니다. 다음과 같은 장점이 있습니다.
1) 순수한 금속 액체 충전은 주물의 순도를 향상시킵니다. 슬래그는 일반적으로 액체 금속 표면에 뜨고 금형 충전은 저압 주조에서 라이저를 통해 도가니 하부의 액체 금속에 의해 실현되어 슬래그가 금형에 들어갈 가능성을 완전히 방지합니다. 공동.
2) 금속 액체 충전은 안정적이며 충전 중 금속 액체의 텀블링, 충격 및 튀김을 줄이거나 피하여 산화 슬래그의 형성을 줄입니다.
3) 주물은 성형성이 좋다. 압력하에 액체 금속을 채우면 액체 금속의 유동성을 향상시킬 수 있으며 윤곽이 명확하고 표면이 매끄러운 주물 형성에 도움이되며 큰 얇은 벽 주물 형성에 더 유리합니다.
4) 압력하에서 주물이 결정화되어 응고되면 충분한 공급과 조밀한 구조를 얻을 수 있다.
5) 액상 금속의 회수율이 향상된다. 일반적으로 라이저는 필요하지 않으며 라이저의 비응축 금속은 재사용을 위해 도가니로 환류될 수 있으므로 액체 금속의 회수율이 크게 향상되며 회수율은 일반적으로 90%에 도달할 수 있습니다.
6) 편리한 생산 및 운영, 좋은 작업 조건, 높은 생산 효율성, 기계화 및 자동화 실현 용이
Send Inquiry
저압 다이 캐스팅 금형은 금속 주조 금형이라고도하며 수백에서 수만 번 부어 넣을 수 있습니다. 저압 다이 캐스팅 몰드(LPPM) 주조는 일반적으로 0.05~0.1Mpa 사이의 저압 가스를 사용하여 용융 금속을 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 압력은 액체 풀의 상단에 가해지며, 이는 용융 금속을 내화 주입 튜브 위로 밀어 올려 최종적으로 주형으로 밀어 넣습니다. 주입 튜브가 몰드 바닥까지 확장되어 몰드 안으로 밀려 들어가는 재료가 매우 깨끗합니다. 가해진 압력이 수축을 보상하기 위해 용융 금속을 밀어넣기 때문에 라이저가 필요하지 않습니다. 수율은 일반적으로 85% 이상입니다. 왜냐하면 라이저가 없고 주입 튜브에 금속이 없기
때문입니다. 압력을 해제한 후 유지로로 다시 떨어지기 때문입니다. 여기에 메시지를 작성하여 보내주십시오. 저압 다이캐스팅 금형
설명
사양
애플리케이션
제품
태그
사양 목록 엔진 실린더 헤드 저압 다이캐스팅 머신
유지로 용량
800kg/1000kg
작업대 치수
2400×1800×130mm
사이드 플레이트 오픈 스트로크
1000-1400mm
가동판과 작업대 사이의 거리
600-2100mm
가동 플레이트 오픈 스트로크
1500mm
금형 냉각 경로
16번 국도(물, 가스, 물안개)
제품 카테고리
중력주조와 다이캐스팅간의 장단점을 알아봅시다.
제조업에서 일을하다보면 금형(주형),지그, 수많은 가공방법에 대해서 듣게됩니다.
따라서 틈틈히 기계,금속과 관련된 용어를 이해하고 알아야 하기에 자동차 부품 생산에 가장 흔히 사용되는 주조, 다이캐스팅을 포스팅하게 되었습니다.
주조란.....
용융된 금속을 일정한 틀에 응고시켜 만드는 작업을 말함
다이캐스트 경우 주조법 중 하나일 뿐입니다.
다이캐스트는 원래 3가지의 형태 즉, 중력다이캐스트, 저압다이캐스트, 압력다이캐스트가 있는데, 일반적으로 다이캐스트라 하면 압력 다이캐스트를 말하며 여기서도 압력다이캐스트에 대하여 알아보기로 하자. 다이캐스트법은 용탕을 금형(dies)에 가압 주입하여 고속으로 금속을 주조하는 방법이다. 보통 치수정밀도가 높은 부품의 다량생산에 적합하며 그 특징에는 다음과 같은 것들이 있다.
1.복잡한 모양의 주물생산이 가능하다.
2.얇은 주물의 생산이 가능하다.
3.단가가 싸고 생산속도가 크다.
4.치수의 정밀도가 높고 살결이 곱다.
5.용융점이 낮은 금속이어야 한다.
6.실비비와 금형제작비가 고가 이다.
7.일정량 이상의 생산개수가 확보되어야 경제성이 있다.
다이캐스트법의 특징은 다른 정밀주조법에 비하여 생산속도가 가장 높고 치수 정밀도도 인베스트먼트(investment)주조법 다음이다. 주물 1개의 최대중량은 금형주물, 쉘형주물에는 못미치나 자동차엔진의 크랭크 케이스도 가능하다. 이 주조법은 자동차, 가정용 전기기구, 정밀기계, 계측기의 케이스 등에 널리 이용되고 있다.
◆저압주조법의 장단점
<장점>
1.주조회수율이 높다.
2.건전한 주물이 얻어진다.
3.깨끗한 주물이 얻어진다.
4.치수가 정밀하고 표면이 깨끗하다.
5.가공비가 절감된다.
6.용탕주입속도가 광범위하게 자유로이 제어된다.
7.장치 및 조작의 자동제어가 쉽다.
8.비교적 복잡한 모양이거나 얇은 주물, 대형주물 또는 빌렛(billet), 슬랩(slab)등의 주조가 가능하다.
9.설비비가 비교적 적고, 초기경비가 적게 든다.
<단점>
1.생산성이 별로 좋지 않아 금형제조와 비슷하여 다이캐스트 1/3~1/6 정도이다.
2.주조할 수 있는 합금의 종류에 제약이 있다.
3.전반적으로 엄밀한 관리가 필요하다.
4.제품의 모양상 중간에 좁은 목이 있으면 아래로부터 용탕이 잘 올라가지 않는다.
결론적으로 대량생산에는 다이캐스팅, 소량생산에는 중력주조 이용한다고 이해하면 됩니다~